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Las líneas de formado de viales de Stevanato Group vienen en una variedad de especificaciones que varían según los requisitos de producción. Al mantener una estrecha relación con el cliente en cada paso del proceso, se diseñan y fabrican equipos totalmente personalizados, construidos especialmente para producir viales con dimensiones y formas a la medida.
CARACTERÍSTICAS
3BS30
BS30 EV
BZ 16
BZ HS
BZ HS DOBLE
| Mejor aplicación | Máquina de formado de alta velocidad, ideal para la producción de grandes lotes | Máquina de formado de viales de última generación, equipada con servomotores | Es una máquina sumamente flexible, ideal para la producción de lotes pequeños y medianos de viales estándar y no estándar | BZ HS es la versión de alta velocidad del BZ16, equipado con servomotores | Compuesto por 2 máquinas de formado de una sola salida combinadas en una sola línea, es capaz de producir grandes cantidades de viales a alta velocidad |
| Tamaño del tubo | STD Ø de 11 a 31mm (disponible hasta Ø 40mm) | STD Ø de 13 a 34mm (disponible hasta Ø 40mm) | STD Ø de 13 a 34mm, (disponible hasta Ø 50mm) | STD Ø de 13 a 34mm, (disponible hasta Ø 50mm) | STD Ø de 13 a 34mm, (disponible hasta Ø 50mm) |
| Viales por ciclo | 2 | 2 | 1 | 1 | 1 x 2 machines |
| Máxima velocidad mecánica | 45 movimientos de índice/minuto (90pzs/min) | 54 movimientos de índice/minuto (108pzs/min – velocidad teórica) | 40 movimientos de índice | 60 movimientos de índice | 60 movimientos de índice |
| No. de mandriles | 30 mandriles superiores para formado de cuello y 20 mandriles inferiores para formado de fondo (10 en cada lado) | 30 mandriles superiores - 24 inferiores (12 en cada lado) | 16 mandriles superiores para formado de cuello y 10 mandriles inferiores para formado de fondo | 16 mandriles superiores para formado de cuello y 10 mandriles inferiores para formado de fondo | 16 mandriles superiores para formado de cuello y 10 mandriles inferiores para formado de fondo |
1. Cargador de tubos
2. Controles dimensionales
3. Línea de postformado
4. Hornos de recocido
5. Controles cosméticos
6. Máquinas de empaque automático
1. Cargador de tubos
2. Controles dimensionales
3. Línea de postformado
4. Hornos de recocido
5. Controles cosméticos
6. Máquinas de empaque automático
Las líneas de conversión de vidrio de Stevanato Group vienen como un paquete llave en mano, incluyendo la unidad de formado y otros equipos de proceso, o como módulos independientes. También se dispone de equipos de lavado completamente automáticos para eliminar partículas del vidrio y reducir defectos cosméticos.
| 1. CARGADOR DE TUBOS | Cargador de tubos de vidrio de alimentación continua: alta fiabilidad con intervención humana limitada |
| 2. CONTROLES DIMENSIONALES Y COSMÉTICOS | Controles 100% en línea para garantizar los más altos estándares de calidad |
| 3. LÍNEA DE POSTFORMADO | Manejo cuidadoso de los contenedores hasta el horno de recocido, otorgando una calidad cosmética y características mecánicas inalteradas |
| 4. HORNOS DE RECOCIDO | Diseñados para garantizar un perfil térmico óptimo: de alto rendimiento y completamente seguros para los operadores |
| 5. MÁQUINAS DE EMPAQUE AUTOMÁTICO | El sistema recoge los contenedores y los coloca automáticamente dentro de bandejas o blísters |
La siliconización es un parámetro crítico que influye en el rendimiento del contenedor: debe optimizarse y monitorearse para garantizar una administración segura y eficaz al paciente y garantizar la calidad del fármaco.
La silicona en forma de emulsiones y/o aceite es un lubricante. Para los viales – debido a sus propiedades hidrofóbicas – el revestimiento de silicona garantiza un mayor índice de restitución hasta la última gota de producto.
Además, la capa de silicona minimiza las interacciones entre el producto y el contenedor de vidrio y evita que ciertos productos se adhieran a la superficie interna, haciendo que el vidrio parezca perfectamente transparente.
Al optimizar el control del proceso y su fiabilidad mediante una automatización precisa, las líneas de siliconización están diseñadas para:
•Aumentar el rendimiento de deslizamiento entre el vidrio y los componentes internos (p.ej., piezas de goma)
• Mejorar el flujo de las soluciones líquidas dentro del contenedor, reduciendo los problemas de “volumen muerto”
• Reducir las interacciones entre los productos farmacéuticos y los contenedores de vidrio
• Procesar los materiales rociados más comunes: emulsión de silicio o aceite de silicio
Precalentamiento con sistema de calentamiento eléctrico
Sistema de administración independiente para cada boquilla rociadora
Bombas volumétricas para la precisión de la dosificación de silicona
Boquilla rociadora de silicona y flujos de aire para distribuir uniformemente la silicona a lo largo de la superficie interna del producto de vidrio
Lehr de horneado con sistema de calentamiento eléctrico o de gas. El Lehr de horneado puede instalarse en la línea de siliconado o ser una unidad independiente, dependiendo del tipo de silicona utilizada