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Le linee di formatura flaconi sono disponibili in un'ampia varietà di specifiche che variano in base ai requisiti di produzione. Mantenendo una stretta e costante collaborazione con il cliente in ogni fase del processo, Stevanato Group è in grado di progettare e realizzare apparecchiature allestite e costruite ad hoc per il cliente, capaci di produrre flaconi di forma e dimensioni interamente customizzate.
CARATTERISTICHE
3BS30
BS30 EV
BZ 16
BZ HS
DOPPIA BZ HS
| Applicazioni | Macchina formatrice ad alta velocità, ideale per la produzione di grandi lotti | Macchina formatrice per flaconi allo stato dell'arte, dotata di servomotori | Macchina estremamente flessibile, ideale per la produzione di lotti medio-piccoli di flaconi standard e non standard | BZ HS è la versione ad alta velocità della BZ16, dotata di servomotori | Composta da 2 macchine formatrici a uscita singola combinate in un'unica linea, è in grado di produrre grandi quantità di flaconi ad altissima velocità |
| Dimensione tubo | STD Ø da 11 a 31mm (disponibile fino a Ø 40mm) | STD Ø da 13 a 34mm (disponibile fino a Ø 40mm) | STD Ø da 13 a 34mm, (disponibile fino a Ø 50mm) | STD Ø da 13 a 34mm, (disponibile fino a Ø 50mm) | STD Ø da 13 a 34mm, (disponibile fino aØ 50mm) |
| Flaconi per ciclo | 2 | 2 | 1 | 1 | 1 x 2 machines |
| Velocità meccanica max | 45 movimenti intermittenti/minuto (90pcs/min) | 54 movimenti intermittenti/minuto (108pcs/min – theoretical speed) | 40 movimenti intermittenti | 60 movimenti intermittenti | 60 movimenti intermittenti |
| N° di mandrini | 30 mandrini superiori per la formatura del collo e 20 mandrini inferiori per la formatura dei fondi (10 su ogni lato) | 30 mandrini superiori - 24 mandrini inferiori (12 su ogni lato) | 16 mandrini superiori per la formatura del collo e 10 mandrini inferiori per la formatura dei fondi | 16 mandrini superiori per la formatura del collo e 10 mandrini inferiori per la formatura dei fondi | 16 mandrini superiori per la formatura del collo e 10 mandrini inferiori per la formatura dei fondi |
1. Caricatore di tubi
2. Controlli dimensionali
3. Linea Afterforming
4. Forni di ricottura
5. Controlli cosmetici
6. Macchine confezionatrici automatiche
1. Caricatore di tubi
2. Controlli dimensionali
3. Linea Afterforming
4. Forni di ricottura
5. Controlli cosmetici
6. Macchine confezionatrici automatiche
Le linee di formatura del vetro di Stevanato Group vengono fornite come pacchetto chiavi in mano, incluse l'unità di formatura e altre macchine, o come moduli autonomi. È inoltre disponibile un sistema di lavaggio completamente automatico per rimuovere le particelle dal vetro e ridurre i difetti cosmetici. Clicca sui moduli qui sotto per saperne di più.
| 1. CARICATORE DI TUBI | Caricatore di tubovetro ad alimentazione continua: grande affidabilità e intervento umano limitato |
| 2. CONTROLLI DIMENSIONALI E COSMETICI | Controlli in-line 100% che assicurano i più alti standard qualitativi |
| 3. LINEA AFTERFORMING | L’handling delicato dei contenitori nel forno di ricottura garantisce qualità cosmetiche e proprietà meccaniche inalterate |
| 4. FORNI DI RICOTTURA | Ideati per garantire un profilo termico ottimale: prestazioni elevate e massima sicurezza per gli operatori |
| 5. MACCHINE CONFEZIONATRICI AUTOMATICHE | Il sistema preleva i contenitori e li posiziona automaticamente all’interno di tray o blister |
La siliconatura è un parametro critico che influenza le prestazioni del contenitore: deve essere ottimizzata e monitorata per garantire una somministrazione sicura ed efficace al paziente e la qualità del farmaco.
Il silicone sotto forma di emulsioni e/o olio è un lubrificante. Per i flaconi – a causa delle sue proprietà idrofobe – il rivestimento di silicone garantisce un tasso di restituzione più elevato fino all’ultima goccia di prodotto.
Inoltre, lo strato di silicone riduce al minimo le interazioni tra il prodotto e il contenitore in vetro e impedisce ad alcuni prodotti di aderire alla superficie interna, facendo apparire il vetro perfettamente trasparente.
Ottimizzando il controllo del processo e la sua affidabilità attraverso un'automazione precisa, le linee di siliconatura sono progettate per:
• Aumentare le prestazioni di scorrimento tra il vetro e i componenti interni (ad es. parti in gomma);
• Migliorare il flusso di soluzioni liquide all'interno del contenitore, riducendo i problemi di "volume morto";
• Ridurre le interazioni tra i prodotti farmaceutici e i contenitori in vetro;
• Elaborare i materiali spruzzati più comuni: emulsione di silicone o olio di silicone.
Preriscaldo con Sistema di riscaldamento elettrico
Sistema di erogazione indipendente per ciascun ugello
Pompe volumetriche per un preciso dosaggio del silicone
Ugello di nebulizzazione del silicone e flussi d’aria per la distribuzione uniforme del silicone lungo la superficie interna del prodotto in vetro
Forno di cottura con sistema di riscaldamento elettrico o a gas. Il forno di ricottura può essere installato sulla linea di siliconizzazione o essere un'unità indipendente, a seconda del tipo di silicone utilizzato